Kinderspaß trifft Nachhaltigkeit
Spielwarenhersteller BIG setzt auf nachhaltige Spritzgieß-Produktion

Der rote Flitzer BobbyCar, das Wasserspielsystem Aquaplay oder gleich ganze Spielhäuser: Produkte der Simba Dickie Group tummeln sich in fast jedem Kinderzimmer auf der Welt. Was an Kunststoffspritzgießteilen dafür benötigt wird, stammt in der Regel aus Maschinen von KraussMaffei. Dabei setzt der Spielwarenhersteller bewusst auf Nachhaltigkeit und erprobt ganz aktuell die Möglichkeiten der Extrusion und neuer digitaler Lösungen für seine Produktion.

Text Petra Rehmet  Fotos KraussMaffei

Am Standort des Spielwarenherstellers BIG, der ebenfalls zur Simba Dickie Group gehört, setzt man schon seit langem auf die Wiederverwertung von Produktionsabfällen, die sich prozessbedingt vor allem im Bereich des Blasformens beim BIG-BobbyCar ergeben. Hier wird ein extrudierter Kunststoffschlauch oben und unten abgedrückt und in der Mitte so aufgeblasen, dass er die Werkzeugkavität ausfüllt. Die anfallenden Überstände mahlt BIG an jeder Maschine selbst ein und mengt sie dem Neupolymer wieder bei.

Anderes gesammeltes Material geht an externe Dienstleister, um in einer definierten Farbe abgemischt und regranuliert zu werden. Insgesamt enthalten die BIG-Produkte rund 20 Prozent an rezykliertem Kunststoff, wobei Michael R. Raum, Head of Production der Simba Dickie Group, gerne mehr verwenden würde.

"Es ist für uns leider nicht einfach recyceltes Material zuzukaufen, denn wir müssen die Spielzeugnorm erfüllen und uns deshalb auf die tatsächliche Zusammensetzung verlassen können. Rückstände von Schwermetallen oder Ähnliches dürfen keinesfalls enthalten sein."
Michael R. Raum, Head of Production Simba Dickie Group

Der politische Druck, noch nachhaltiger zu wirtschaften, wird sicher weiter zunehmen. Da sind auch vermeintlich kleine Schritte wichtig, etwa die Ersatzteile nicht mehr in Kunststoff- sondern in Papiertütchen zu verpacken, wie es BIG heute schon tut. Für seinen Produktionsleiter, der Ressourcenschonung grundsätzlich sehr befürwortet, hat das allerdings zwei Seiten, denn: "Man kann nun den Inhalt nicht mehr sehen.“

Michael R. Raum:
Michael R. Raum:
Der Head of Production der Simba Dickie Group an seiner BIG-Wirkungsstätte in Burghaslach.

Faszination BIG-BobbyCar bis ins Erwachsenenalter

Der Bedarf an Ersatz- und Zubehörteilen ist übrigens in der Corona-Pandemie sprunghaft gestiegen, weil viele Familien den Lockdown offenbar nutzten, um BobbyCars wieder mit neuer Hupe und Reifen zu versehen, oder sich einen Anhänger gönnten. Da zahlt sich die Langlebigkeit des Produktes aus – ein weiterer Pluspunkt im Bereich Nachhaltigkeit. Seinen ersten Auftritt hatte der rotze Flitzer auf der Spielwarenmesse 1972. Nach Kunststoff-Schaufelladern, Rutsche-Ponys und Play-BIG-Spielfiguren hatte Ernst A. Bettag, Gründer von BIG, die Idee, die das Unternehmen für Jahrzehnte prägen sollte. An einem Holzmodell optimierte man zunächst die Form und ging dann zum bereits vertrauten Blasformverfahren über.

Inzwischen sind über 20 Millionen BobbyCars in unterschiedlichsten Varianten ausgeliefert – und manchmal ist die Verbundenheit der Besitzer so groß, dass sie auch im Erwachsenenalter nicht davon lassen möchten. Michael R. Raum weiß von Fan-Rennen, bei dem die Teilnehmer ihre „Boliden“ für sehr viel Geld mit optimierter Lenkung, Sitzschale und Rädern ausstatten und dann mit Schutzkleidung, Helm und rund 100 Sachen den Berg hinab sausen. Das bislang schnellste Standard-BobbyCar fuhr auch schon rasante 75 Stundenkilometer.

BIG und die Simba Dickie Group sind seit langem erfolgreich, weil sie kontinuierlich an ihren Produkten und den Fertigungsanlagen arbeiten. In Burghaslach befindet sich beispielsweise ein automatisches 43 Meter hohes Regallager, in das die verpackten Spielwaren aus der Montagehalle durch einen Tunnel gelangen. Von hier aus geht es dann direkt zum Versand, wenn jemand in einem Online-Shop bestellt.     

Mit einem weiteren Verkaufsschlager in der Hand:
Mit einem weiteren Verkaufsschlager in der Hand:
Auch das Wasserspielsystem Aquaplay stammt aus KraussMaffei-Maschinen

Zukünftige gemeinsame Entwicklungen bei Digitalisierung und Extrusion

Für die weitere Optimierung der Produktion hat BIG ein Projekt mit dem Lehrstuhl für Kunststofftechnik an der Universität Erlangen gestartet, bei dem auch KraussMaffei und sein DataXplorer im Spiel sind. Mit Hilfe dieser Software kann man pro Sekunde 500 bis 1.500 Signale je nach Maschinengröße in Kurvenverläufen speichern und so einen sehr tiefen Einblick in den gesamten Prozess erhalten.

Fertigungsanomalien lassen sich erkennen und beseitigen, bevor eine große Menge an fehlerhaften Artikeln entsteht. Im Optimalfall würde die Maschine selbst die erforderlichen Korrekturen vornehmen, und genau dies ist Ziel des Forschungsvorhabens, das mit Hilfe von Algorithmen eine direkte Rückkopplung der Informationen ins System ermöglichen soll. Bislang ist der Mensch als Entscheider und Ausführender noch zwischengeschaltet.

Beim digitalen Tool socialProduction, das aktuell auf 7 Neumaschinen bei BIG genutzt wird, nimmt die Maschine als aktiver Partner im eigenen Chatroom teil und sendet im Bedarfsfall Nachrichten, die von allen gesehen werden können. Auf diese Weise gehen etwa beim Schichtwechsel keine Informationen mehr verloren. Immer weitergehende Autonomie von Fertigungs    Html blockanlagen ist vor allem im Hinblick auf den zunehmenden Fachkräftemangel im Bereich Kunststoffverarbeitung wichtig. 

Viel Kinderglück kommt aus dieser Halle:
Viel Kinderglück kommt aus dieser Halle:
Die Spritzgießabteilung bei BIG.

Wie entwicklungsfreudig BIG ist, zeigt sich auch daran, dass man für ein neu geplantes Produkt in Richtung Extrusionstechnik überlegt. Da KraussMaffei als einziger Anbieter sowohl Kunststoffmaschinen für das Spritzgießen wie für Extrusion und Reaktionstechnik herstellt, liegt es nahe, auch hier gemeinsam zu sehen, was möglich ist. Genaueres darf aber noch nicht verraten werden.  

Zukünftig will BIG vielleicht Räder mit Weichkomponente fertigen, das physikalische Schäumen per MuCell ist im Gespräch und bei der Oberflächenveredelung wird In-Mold-Labeling (IML) immer wichtiger. Michael R. Raum und seinem Vertriebspartner bei KraussMaffei, Frank Burkhardt, wird der Gesprächsstoff also nicht ausgehen.  

Kontakt

Frank Burkhardt
frank.burkhardt@kraussmaffei.com

Area Sales Manager South Germany

Kontakt

Cordula Wieland
cordula.wieland@kraussmaffei.com

Head of Expert Sales & Key Account Management  Technical Appliances