"The Power of Partnership in der Pandemie"
BASF modernisiert Technikum in den USA

Die BASF hat ihr Spritzgießlabor in Wyandotte im US-Bundesstat Michigan grundlegend modernisiert und setzt dabei auf eine nachhaltige Produktion – mit vollelektrischen Spritzgießmaschinen und intelligenten digitalen Service-Lösungen von KraussMaffei. Trotz Hochzeiten der Covid-19-Pandemie und den damit verbundenen Restriktionen wurde das anspruchsvolle Projekt termingerecht umgesetzt.

Text Seth Rodden  Fotos KraussMaffei, BASF

Angesichts ihres in die Jahre gekommenen Labors in Wyandotte im US-Bundesstaat Michigan, unternahm BASF ein umfangreiches Redesign-Projekt, das die Beseitigung veralteter Geräte und potenzieller Gefahren am Arbeitsplatz sowie die Installation neuer Spritzgießmaschinen beinhaltete.

Ursprünglich angedacht war das Projekt bereits im Sommer 2018, umgesetzt und abgeschlossen wurde es dann pünktlich im Dezember 2020 ohne Verzögerungen und unter Einhaltung der Sicherheitsvorgaben –eine beeindruckende Leistung schon in normalen Zeiten, geschweige denn während einer globalen Pandemie. Das Geheimnis für den Erfolg? Eine starke Zusammenarbeit und kontinuierlicher Austausch zwischen den Partnern, und ein gewisses Maß an Kreativität.   

Investition in vollelektrische Spritzgießmaschinen der PX-Baureihe

Hauptziel des Projekts war es, eine Reihe veralteter Maschinen durch neuere, fortschrittlichere zu ersetzen. Der bestehende Maschinenpark bestand aus vier Maschinen, die zwischen 21 und 34 Jahre alt waren.

Diese Maschinen arbeiteten unabhängig voneinander, was die Effizienz des Labors verringerte und gleichzeitig seine Komplexität erhöhte. Einige hatten auch elektrische oder Wasserleitungen, die störend herausragten und somit potenzielle Stolpergefahren darstellten. BASF wollte, dass die neuen Spritzgießmaschinen "intelligent" sind, um wertvolle Daten zu generieren und zu teilen und diese Daten wiederum auf andere Spritzgieß-Prozesse flexibel zu übertragen.  

"Da wir viele verschiedene Kunden bedienen, waren wir auf der Suche nach einer am Markt anerkannten Spritzgieß-Maschine gemäß der gesetzten Industrie-Standards."
David Krueger, Qualitätsmanager BASF

KraussMaffei erfüllte diese Anforderungen perfekt und BASF bestellte zwei High-tech Spritzgieß-Maschinen der vollelektrischen PX-Baureihe. 

„Dennis“ und „Beau“

Diese beiden PX-Maschinen, die liebevoll "Dennis" und "Beau" nach einem pensionierten BASF-Werkzeugspezialisten und seinem Nachfolger benannt wurden, überzeugen durch eine hohe Einspritzleistung. Der modulare Aufbau bietet eine hervorragende Flexibilität für eine Vielzahl an Anwendungen. Die Spritzgießmaschinen verfügen zudem über eine moderne Touchscreen-Steuerung, die es dem Anwender ermöglicht, eigene Schnittstellen zu erstellen und Informationen zwischen den beiden Maschinen auszutauschen. Die smartAssist-Funktion ermöglicht es, Technikern von überall auf der Welt geführte Hilfe zu leisten.

"Wir können die Profildaten von einer Spritzgieß-Maschine leicht auf die einer anderen übertragen, was mit unserem alten Setup nicht möglich war. Da es sich um die gleichen Modelle handelt, reduziert sich der erforderliche Schulungsaufwand ebenso wie die Anzahl der Ersatzteile und die Wartungszeit."
David Krueger, Qualitätsmanager BASF

Logistische Herausforderung 2. Stock

Eine weitere besondere Herausforderung ergab sich bei der Auslieferung der beiden Spritzgießmaschinen. Das Labor befindet sich im zweiten Stock des Gebäudes. Das heißt, die beiden PX-Maschinen mussten sich so zerlegen lassen, dass sie in den Service-Aufzug passten. 

Eine nicht ganz leichte Aufgabe, die aber bestens gelöst wurde, wie Rajesh Shah, KraussMaffei Regional Sales Director, erklärt. "Spritzgießmaschinen bestehen ja aus einer Schließ- und einer Spritzeinheit. Normalerweise wird eine Maschine mit einer Schließkraft von 50 t (500 kN) in einem Stück geliefert. Also mussten wir die Abmessungen und das Gewicht jeder Hälfte betrachten, um sicherzustellen, dass sie sowohl aus der Gewichts- als auch aus der Dimensions-Perspektive in den Aufzug passte“.  

"Das war eine klasse Idee", sagte Krueger. "Raj und sein Team besuchten die Anlage, um die Abmessungen des Aufzugs aufzunehmen, um sicherzustellen, dass alles wie geplant funktioniert."

Schnelle Inbetriebnahme trotz Covid-19

Zu den logistischen Herausforderungen des Projekts kamen die laufende COVID-19-Pandemie und deren Einschränkungen hinzu. "Wir hatten in dieser Zeit einige Verzögerungen, weil es Einschränkungen gab, Leute auf die Baustelle zu bringen, also haben wir so viel Vorarbeit geleistet, wie wir konnten", sagte Krueger. "Als die Maschinen in den USA ankamen, wollten wir sie nicht in ein Lager stellen, weil die Gefahr bestand, dass etwas im Lager passiert und zusätzliche Kosten entstehen." 

Trotz dieser Hindernisse kamen die Maschinen rechtzeitig im Labor an und die Inbetriebnahme verlief reibungslos. "Alle Sicherheitsprotokolle und die sozialen Abstandsregeln wurden während des Projekts beibehalten, und wir hatten keine Sicherheitsvorfälle oder Krankheiten im Zusammenhang mit der Installation", resümiert Krueger.

Anspruchsvolle Kunststoffe nachhaltig produziert

Die Modernisierung in das Wyandotte-Labor, das nach ISO 17025 zertifiziert ist, zahlt sich für die BASF ganz klar aus. Kunden können auf Basis der Werkstoffe Ultramid®, Ultraform® und Ultradur® hochwertige Kunststoffbauteile fertigen und testen. Diese vielseitigen Thermoplaste sind ideal für anspruchsvolle Anwendungen in unterschiedlichsten Branchen wie Automobilbau, Medizintechnik und Elektronik. 

Darüber hinaus verbrauchen die vollelektrischen Sprittzgießmaschinen weniger Energie als hydraulische oder Hybridmaschinen und tragen so zu den Nachhaltigkeitszielen der BASF bei.

"BASF arbeitet kontinuierlich an der Reduzierung ihres CO2-Fußabdrucks und diese vollelektrischen Spritzgießmaschinen leisten einen wichtigen Beitrag dazu. Zugleich unterstützen sie unser Engagement nachhaltig, ein starker Lieferant für unsere Kunden zu sein."
David Krueger, Qualitätsmanager BASF

Erfolgsrezept Teamwork

Beide Partner, BASF und KraussMaffei, sind sich sicher: Der schnelle Erfolg des Projekts war nur gemeinsam möglich und beruht auf einer starken gemeinsamen Kommunikation und Koordination. 

"Es war eine tolle Zusammenarbeit", so Raj Shah. "Dave und sein Team hatten viel Geduld, und wir hatten ein paar Treffen mit unseren Teams, bevor die Maschinen ankamen. Also verstanden wir genau, was wir zu tun hatten. Ich denke, das ist der Grund, warum der ganze Prozess sehr reibungslos verlief. Dave hat das gesamte Projekt aus BASF-Sicht hervorragend gemanagt."

„Ich denke, es war ein sehr erfolgreiches Projekt", fügte Krueger hinzu. "Wir haben unseren Maschinenpark und das Design unseres Labors deutlich aufgerüstet. Und das auf dem Höhepunkt der Pandemie und Quarantäne dank der guten Zusammenarbeit und Koordination mit den Kollegen von KraussMaffei."

Ein großes Dankeschön geht an alle Teammitglieder der BASF, die dieses Projekt möglich gemacht haben: Laborleiter: Tom Vick Injection Molding Specialist: Mike Beauregard, Dennis Lozowski (retired) QA Team: Roger Marquardt, Steve Sountas Project Coordinators: Craig Fogus, Paul Hopkins Project Manager: Dave Krueger

Kontakt

Seth Rodden
seth.rodden@kraussmaffei.com

Marketing Manager, U.S., Sales Manager, Reaction Process Machinery

Kontakt

Rajesh Shah
rshah@krauss-maffeicorp.com

Regional Sales Director