Traum-Verbindung in der Pultrusion
Pultrex und KraussMaffei als Kooperationspartner auf dem Pultrusionsmarkt

Philipp Zimmermann, Vertriebsleiter der Reaktionstechnik KraussMaffei, und Ian Raymant, Geschäftsführer Pultrex, erläutern die gemeinsamen Stärken und großen Chancen im Pultrusionsmarkt.

Text Petra Rehmet  Fotos KraussMaffei

Vor einem Jahr übernahm KraussMaffei die Pultrex Ltd. in Manningtree/Großbritannien. Das Unternehmen ist Marktführer im Bereich Pultrusion und verfügt über mehr als 40 Jahre Erfahrung beim Bau von Composite-Anlagen und in der Profilherstellung. 

Die Kooperation bietet für beide Partner große Synergien, um die wachsenden Chancen innerhalb des Pultrusionsmarktes zu nutzen – mit neuen Materialien, Technologien und Anwendungen. Wie sind die Erfahrungen nach einem Jahr? 

ahead

Was hat sich in Ihrem Tagesgeschäft seit der Übernahme verändert? Wie profitieren Ihre Kunden von der neuen Zusammenarbeit?

Ian Raymant

Für Pultrex ist es sehr gut, die Unterstützung von KraussMaffei zu haben, vor allem in den Bereichen Sales, Pre-Sales und After-Sales. Es stehen mehr Mitarbeiter zur Verfügung, um den Kunden das Pultrex-Prinzip zu erklären. Wir haben ein besseres Netzwerk, mit dem wir bislang unerschlossene Märkte erobern und dort die dringend benötigte Unterstützung geben können.

Philipp Zimmermann

Wir erzielen große Synergieeffekte: Pultrex hat das phantastische Know-how aus 40 Jahren Erfahrung und 600 Maschinen im Markt. Die Kollegen sind sehr, sehr gut. Mit der global aufgestellten Vertriebsorganisation von KraussMaffei, die von Europa, China, den USA oder Südamerika aus agiert, erhalten wir Anfragen, die Pultrex alleine nie bekommen hätte. 

Sofort nach der Übernahme gab es Teamwork und echten Austausch zwischen München und Manningtree und inzwischen arbeiten wir jeden Tag als Team zusammen. Wir diskutieren Fragen, wie Profile erstellt und Maschinen gebaut werden können und denken auch über die Zukunft nach, beispielsweise was wir neu entwickeln wollen.

Ian Raymant (li.) und Philipp Zimmermann
Ian Raymant (li.) und Philipp Zimmermann
freuen sich über die gute Zusammenarbeit, von der die Kunden profitieren.

ahead

Wo sehen Sie die größten Synergieeffekte für die Pultrusion?

Ian Raymant

Das ist ein weiterer Vorteil. Wir beherrschen die Technik des offenen Wannenbads und KraussMaffei hat die innovative geschlossene Injektionsbox iBox entwickelt, mit der sich schnellere Matrixsysteme wie Polyurethan verarbeiten lassen. Produktionsgeschwindigkeit ist das wichtigste Kriterium, um Anwendungen zu entwickeln, die bisher nicht mit der Pultrusion realisiert werden konnten. 

Philipp Zimmermann

Man sieht das sehr gut an den Armierungsstäben für Beton, den sogenannten Rebars. Momentan gibt es am Markt Produktionsgeschwindigkeiten von etwa zwei Metern pro Minute und nach nur zwei oder drei Jahren Entwicklung liegen wir schon bei 10 Metern pro Minute. Damit schaffen wir für Bauunternehmen ganz neue Einsatzmöglichkeiten, weil wir nun endlich richtig gegen den Stahl kämpfen können. 

Wir streben sogar 12 Meter pro Minute an, das ist unsere Zielsetzung. Die Rebar-Pultrusion auf der einen, und Polyurethan- und vielleicht auch thermoplastische Pultrusion auf der anderen Seite eröffnen uns viele Chancen.

"Pultrusion ist die effizienteste Art und Weise ein Composite-Bauteil zu fertigen."
Philipp Zimmermann

ahead

In welchen Märkten sehen Sie die größten Möglichkeiten?

Ian Raymant

Wir nehmen ein verstärktes Interesse im Bereich Infrastruktur wahr mit Artikeln wie Lichtmasten und natürlich Rebars, worauf wir in unserem gemeinsamen Entwicklungsprogramm auch einen speziellen Fokus legen. 
 

Aus der Automobilindustrie gibt es spannende Anfragen für Batteriekästen, Aufprallelemente und strukturelle Komponenten. Der Bausektor verlangt nach Tür- und Fensterrahmen, und im russischen Markt sind Kabelträger stark nachgefragt ebenso wie Kabelschächte in Großbritannien und weltweit. Natürlich gibt es auch Profile für Industrieleitern, das ist ein Produktionsschwerpunkt bei Pultrex. 

Pultrudierte Profile verfügen über eine Reihe von Vorteilen: Sie sind leicht, elektrisch nicht leitend, aber können von Radiowellen durchdrungen und dadurch als Equipment zur Funkübertragung genutzt werden. Darüber hinaus haben sie haben ein extrem günstiges Verhältnis von Stärke zu Eigengewicht. Und natürlich: Sie korrodieren nicht.

Philipp Zimmermann

Wenn man das Marktgeschehen in der Composite-Industrie betrachtet, dann erwartet man in den nächsten Jahren für Pultrusion ein deutliches Wachstum, denn überall wo Profile eingesetzt werden, kann man auch über Pultrusion nachdenken. Der Baubereich bietet sehr große Möglichkeiten, weil es hier viele unterschiedliche Profile gibt. 

Für mich ist Pultrusion die effizienteste Art und Weise ein Composite-Bauteil zu fertigen. Man hat die Rovings, die man als Standardartikel von den Faserherstellern kaufen kann, man hat den Kunststoff – und dann muss man im Vergleich zu anderen Technologien nur noch sehr wenig Geld investieren. Außerdem kann man 24 Stunden am Tag produzieren. Für manche Kunden ist das wie eine Gelddruckmaschine. 

Wir bei KraussMaffei verfügen über sehr viel Erfahrung beispielsweise beim Resin Transfer Molding (RTM) oder bei FiberForm. Beim Pultrudieren ist die finanzielle Einstiegshürde viel niedriger als bei allen anderen Composite-Verfahren, die wir bisher hatten.

ahead

Was werden die wichtigsten Fragestellungen in der Zukunft sein?

Ian Raymant

Mit Polyurethan erschließen wir uns schon neue Märkte und wir denken beide, dass dies mit thermoplastischer Pultrusion noch mehr der Fall sein könnte. Deshalb arbeiten wir auch sehr engagiert daran. 

Thermoplastische Profile punkten vor allem auf der ökologischen Seite, denn sie sind recyclingfähig, man kann sie schweißen und umformen, auch zu einem späteren Zeitpunkt. Rebars zum Beispiel können in einer Standardlänge gefertigt, auf den LKW verladen, zur Baustelle gefahren und erst dort auf die benötigte Länge gebracht werden. Wir sehen uns auch Flechttechniken an, um Rohre zu verstärken. 

Im Moment befassen wir uns mit einem Raumfahrtprojekt und Erkenntnisse, die wir hier gewinnen, werden wir später auf den Automobilsektor übertragen können. Es geht vor allem um hohe Temperaturen und den Transport von Flüssigkeiten unter hohem Druck. 

Philipp Zimmermann

Wenn man im Composite-Geschäft die Produktionsgeschwindigkeit steigern möchte, kann man das als Maschinenhersteller nie alleine tun, sondern man braucht die richtigen Partner. Bei der neuen iPul-Rebar-Anlage war das Evonik. 

Sie haben uns mit Rohmaterial unterstützt, Anpassungen gemacht, und wieder neues Material zum Testen bereitgestellt. So konnten wir Innovationen wie ein ziemlich schnelles Wickelgerät realisieren, das die Fasern um den Rebarstab platziert. Das Aufheizen und Abkühlen war ebenfalls anspruchsvoll, denn bei dieser Produktionsgeschwindigkeit muss man den Stab rasch formstabil bekommen.

ahead

Die neue iPul-Rebar-Anlage war das erste gemeinsame Entwicklungsprojekt von Pultrex und KraussMaffei?

Philipp Zimmermann

Ja und es war wirklich eine Mannschaftsleistung. In den vergangenen Wochen haben wir sehr eng zusammengearbeitet und einer der Pultrex-Fachleute, Steve Stiff, hat uns mit seinem Wissen sehr geholfen, die Maschine fertigzustellen. Das Team hat sich getroffen, Informationen ausgetauscht und am Ende haben wir die letzten Schritte super hinbekommen. 

"Wir sind Experten in beiden Technologien – offenes Wannenbad und geschlossene Injektionsbox – und können so für Kunden die optimale Lösung entwickeln. Das ist das Schöne an der Kooperation von Pultrex und KraussMaffei."
Ian Raymant

ahead

Haben Sie derzeit weitere bahnbrechende Projekte?

Philipp Zimmermann

Gemeinsam mit einem Kunden betreiben wir gerade eine interessante Entwicklung mit der iBox und dem größten Werkzeug, das ich bisher in der Pultrusion gesehen habe. Das Profil ist zwölf Meter lang und hat einen Durchmesser von 250 mm, in Zukunft sind sogar 350 mm geplant. Mehrere hundert Rovings sind eingearbeitet, um die nötige Stabilität zu geben. 

Für eine andere Anwendung haben wir ganz aktuell eine Maschine an einen Zughersteller verkauft, mit der wir ein 30 m langes Profil aus Carbon produzieren. Das ist ein komplettes Dach für einen U-Bahn-Zug. Der Kunde will die Technologie testen, weil es die effizienteste Möglichkeit ist, ein Composite-Profil zu erhalten.

ahead

Sie haben anfangs erwähnt, dass Pultrex das offene Wannenbad verwendet und KraussMaffei die geschlossene Injektionsbox iBox erfunden hat. Wenn man mit Pultrusion beginnen will, was würden Sie empfehlen?

Ian Raymant

Das hängt ganz vom Projekt ab. Das ist ja das Schöne an der Kooperation von Pultrex und KraussMaffei. Wir sind Experten in beiden Technologien und können so für Kunden den besten Weg finden um mit der Pultrusion zu starten und auf die sinnvollste Weise Profile herzustellen.

Kontakt

Philipp Zimmermann
philipp.zimmermann@kraussmaffei.com

Vertriebsleiter RPM KraussMaffei

Kontakt

Ian Raymant
ian@pultrex.com

Geschäftsführer Pultrex