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5 Fragen an... Andreas Bierbaumer
| Julia Reich
Der Entwicklungsingenieur erzählt von der Produktentwicklung
Von der ersten Anfrage bis zum Prototypen ging alles ganz schnell – trotz mancher Herausforderungen. Andreas Bierbaumer erzählt von der Entwicklung der Additive Manufacturing Systeme, den ersten Druckversuchen und weiteren Meilensteinen.
Als Projektleiter war Andreas Bierbaumer bei der Vorentwicklung der powerPrint mit dabei.
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Was waren die ersten Entwicklungsschritte der Additiven Fertigung?
Andreas Bierbaumer
Angefangen hat das Projekt im Jahr 2018 im Bereich Spritzguss/Neumaschine mit dem Auftrag, eine Prototypenmaschine mit eigener Hardware aufzubauen. Wir hatten zu diesem Zeitpunkt weder einen eigenen Extrusionskopf (Printcore), noch einen Roboter oder einen Sicherheitskäfig. Also griffen wir auf bestehende KraussMaffei Systeme zurück, konstruierten unseren ersten Printcore, führten erste Versuche durch und entwickelten unseren ersten Prototypen mit einem eigenen Extrudersystem für die großformatige additive Fertigung.
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Das klingt nach einer ziemlich hohen Entwicklungsgeschwindigkeit. Wie ging es nach dem ersten Prototypen vom powerPrint weiter?
Andreas Bierbaumer
Ja, durchaus. 2019 starteten wir die Kooperation mit dem IWU Fraunhofer und entwickelten das Extrudersystem weiter. Von da an nahm das Projekt immer mehr Fahrt auf. Wir führten Versuche an der Druckoberfläche sowie mit dem zu druckenden Material durch, bauten die Systeme neu auf und passten den 3D Druckprozess immer weiter an. Trotz diverser Kinderkrankheiten konnten wir zwei Jahre später den neu entwickelten Printcore in Betrieb nehmen. Das war ein großer Meilenstein. 2022 war es dann so weit: wir stellten erfolgreich den ersten POC für die Firma Wilhelmi und für die K-Messe her.
Der Hochleistungsextruder printCore ist der Leistungsträger des powerPrint-Systems.
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Was waren die ersten Bauteile, die gedruckt wurden?
Andreas Bierbaumer
Die ersten Bauteile waren verschiedene Geometrien, um unserem Management zu zeigen, dass KraussMaffei in der Lage ist, einen 3D Drucker herzustellen. Wir druckten beispielsweise einen KraussMaffei Schriftzug, ein Stuhl oder auch eine erstes technisches Modell. Zu Beginn haben wir noch auf eine Holzplatte gedruckt!
Das Entwicklerteam druckte anfangs auf eine Holzplatte.
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Die ersten Druckversuche waren also erfolgreich. Welche Höhen und Tiefen gab es bei der Entwicklung zu meistern?
Andreas Bierbaumer
Zu Beginn des Projektes war es schwierig, interne Unterstützter bzw. Sponsoren zu finden. Die Herausforderung war, ein aus einer Abteilungsidee entstandenes Vorentwicklungsprojekt im Unternehmen zu finanzieren und offiziell zu verankern. Rückblickend wäre das Projekt ohne die sehr gute Unterstützung der Vorgesetzten und Kollegen aus den Bereich Neumaschine und Spritzguß nicht zustande gekommen. Die größten Erfolge waren die Herstellung der ersten druckfähigen Prototypenmaschine, aber auch die erfolgreiche Zusammenarbeit mit potentiellen Kunden bereits in der Vorentwicklung. Unser vorläufiger Höhepunkt: Die offizielle Aufnahme der additiven Fertigung in der Firmenstrategie.
Die größten Erfolge waren die Herstellung der ersten druckfähigen Prototypenmaschine, aber auch die erfolgreiche Zusammenarbeit mit potentiellen Kunden bereits in der Vorentwicklung [...].Andreas Bierbaumer
Entwicklungsingenieur Additive Manufacturing
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Mit Blick auf die anderen drei Technologien bei KraussMaffei: Von welchem technischen Know-How kann AM profitieren?
Andreas Bierbaumer
In unserem Produkt powerPrint sind beispielsweise viele Bereiche der KraussMaffei Technologies vereint: Extrusions- und Plastifizierungstechnologie für den Printcore, Automatisierung / Robotik für die Maschinenkinematik und Datenerfassung und Auswertung für den 3D-Druck-Prozess. Auch Sensoriksysteme für die Prozessstabilität und Steuerungstechnik für die Maschinensteuerung finden sich hier. Aber auch beim precisionPrint greifen wir auf viel Know-How aus den anderen Technologien zurück.
