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Blattfedern aus Composites: Gewichts- und kostenoptimierte Lösung
| Petra Rehmet
Mehr Effizienz beim Leichtbau
Ein Leichtgewicht im Unterboden der Karosserie: Blattfedern aus faserverstärkten Kunststoffen sind bis zu 60 Prozent leichter als ihr Pendant aus Stahl. Auf der K in Düsseldorf zeigt KraussMaffei eine Vielzahl an Anwendungen, die deutlich machen, was im Leichtbau alles möglich ist.
Von der Idee bis zur Serienfertigung
Am Projekt Blattfeder aus Composites demonstriert der Geschäftsbereich Reaktionstechnik von KraussMaffei seine ganze Systemkompetenz: Bei Philipp Zimmermann (Leiter BU Composites) und seinen Spezialisten für Reaktionstechnik liefen alle Fäden zusammen, um für den Kunden Hengrui eine Blattfeder für PKWs, LKWs und Transporter zu entwickeln. Im HP-RTM-Verfahren (High Pressure Resin Transfer Molding) gefertigt, ist sie 60 Prozent leichter als das bisherige Produkt aus Stahl. Die Festigkeit lässt sich gezielt dort verstärken wo erforderlich und die Korrosionsbeständigkeit liefert weiteren Mehrwert.
Für die Fertigung der Blattfeder bilden eine Hochdruck-Dosiermaschine mit Mischkopf und ein Formenträger mit 800 t Pressenkraft die wichtigsten Anlagenkomponenten. KraussMaffei ist im Bereich RTM in allen Bereichen führend, hat über 100 Maschinen im Markt und verfügt über das größte verfahrenstechnische Know-how.
Die Prototypenentwicklung für die Blattfeder erfolgte im eigenen Technikum und auch das große Partnernetzwerk wurde sinnvoll eingebunden: Engenuity entwickelte das Bauteil, Huntsman lieferte das Matrixsystem aus Epoxidharz, Johns Manville die Glasfasern, Chomarat erstellte die Fasergelege, Schmidt & Heinzmann fertigte die Preforms, Alpex konstruierte das RTM-Werkzeug und Hufschmied (Bobingen) übernahm die Nachbearbeitung des Bauteils durch Fräsen. KraussMaffei hat für Hengrui die Projektleitung übernommen und koordiniert mit den Partnern das Projekt.