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Ein Blick hinter die Kulissen
| Julia Reich
Vom Auftrag bis zur Auslieferung eines fertigen 3D-Bauteils
Was passiert eigentlich nach dem Auftragseingang in den Hallen von Additive Manufacturing? Wie gestaltet sich der Druckvorgang? Und wie bekommen die AM-Experten das schwere Bauteil aus dem Drucker heraus? Wir zeigen die einzelnen Schritte am Beispiel der 3D-gedruckten Form für einen Nurflügel.
Am Anfang steht eine Anfrage: In diesem Beispiel von Deep Blue Aviation, ein Unternehmen für die Forschung und Entwicklung von zukunftsweisenden Konstruktionen für Luftfahrzeuge. Das Unternehmen benötigt eine Vakuum-Infusions-Form für ihren Nurflügel – in hoher Bauteilqualität, schnell verfügbar und kosteneffizient produziert. Kein Problem für das Additive Manufacturing Team: Diese Anforderungen passen exakt auf die Vorteile von 3D gedruckten Bauteilen.
Im Hinblick auf die Qualitätsansprüche und den notwendigen Abmessungen der Form von 1,2 x 0,4 x 1,8 m zeigte sich schnell, dass der Großformat-3D-Drucker powerPrint mit seinem Bauraum von 2 x 2,5 x 2 m ideal für dieses Bauteil und sein Anforderungsprofil geeignet ist. Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Nachhaltigkeit des Bauteils. Dank der Materialflexibilität des powerPrints können zusätzlich eine Vielzahl an nachhaltigen Granulaten verarbeitet werden, weshalb die Entscheidung auf recyceltes PETG mit 30% Glasfaser fällt.
Start des Druckprozesses
Nach der erfolgreichen Prüfung der CAD Datei und der Sicherstellung der Materialzufuhr kann der Druckprozess starten.
Mit einem Austrag von 10 kg/h druckt der powerPrint präzise und akkurat Schicht für Schicht. Dank des geschlossenen, wärmegedämmten Bauraums werden Störungen von außen vermieden sowie ein effizientes Thermomanagement sichergestellt. Damit ist die hohe Bauteilqualität jederzeit gewährleistet.
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Der Druckprozess für die 3D-gedruckte Form für den Nurflügel dauert insgesamt 30 Stunden ohne Unterbrechung. Ein weiterer Vorteil des powerPrints: dank der digitalen RemoteAccess-Funktion kann auch aus der Ferne auf den powerPrint und den laufenden Druckprozess zurückgegriffen und dieser stets überwacht werden.
Fertigstellung des Bauteils
Sobald das Bauteil fertig ist, heißt es: Türen öffnen und Decke zurückfahren! Mit einem Gewicht von über 300 kg ist man auf eine praktikable Lösung angewiesen.
Für eine reibungslose Entnahme werden stabile Schlingen in den dafür vorgesehenen Löchern im Bauteil montiert und die Kranhaken entsprechend angebracht.
Das flexible Faltdach ermöglicht einen problemlosen Zugriff auf das Bauteil, sodass es schnell und einfach aus dem Bauraum entnommen werden kann.
Nach dem finalen Fräsprozess wird das Bauteil verpackt, verschickt und ist sofort einsatzbereit.
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