Kinderspaß trifft Nachhaltigkeit
18.10.2021 | Petra Rehmet

Am Standort des Spielwarenherstellers BIG, der ebenfalls zur Simba Dickie Group gehört, setzt man schon seit langem auf die Wiederverwertung von Produktionsabfällen, die sich prozessbedingt vor allem im Bereich des Blasformens beim BIG-BobbyCar ergeben. Hier wird ein extrudierter Kunststoffschlauch oben und unten abgedrückt und in der Mitte so aufgeblasen, dass er die Werkzeugkavität ausfüllt. Die anfallenden Überstände mahlt BIG an jeder Maschine selbst ein und mengt sie dem Neupolymer wieder bei.

Anderes gesammeltes Material geht an externe Dienstleister, um in einer definierten Farbe abgemischt und regranuliert zu werden. Insgesamt enthalten die BIG-Produkte rund 20 Prozent an rezykliertem Kunststoff, wobei Michael R. Raum, Head of Production der Simba Dickie Group, gerne mehr verwenden würde.

Der politische Druck, noch nachhaltiger zu wirtschaften, wird sicher weiter zunehmen. Da sind auch vermeintlich kleine Schritte wichtig, etwa die Ersatzteile nicht mehr in Kunststoff- sondern in Papiertütchen zu verpacken, wie es BIG heute schon tut. Für seinen Produktionsleiter, der Ressourcenschonung grundsätzlich sehr befürwortet, hat das allerdings zwei Seiten, denn: "Man kann nun den Inhalt nicht mehr sehen.“

Inzwischen sind über 20 Millionen BobbyCars in unterschiedlichsten Varianten ausgeliefert – und manchmal ist die Verbundenheit der Besitzer so groß, dass sie auch im Erwachsenenalter nicht davon lassen möchten. Michael R. Raum weiß von Fan-Rennen, bei dem die Teilnehmer ihre „Boliden“ für sehr viel Geld mit optimierter Lenkung, Sitzschale und Rädern ausstatten und dann mit Schutzkleidung, Helm und rund 100 Sachen den Berg hinab sausen. Das bislang schnellste Standard-BobbyCar fuhr auch schon rasante 75 Stundenkilometer.

BIG und die Simba Dickie Group sind seit langem erfolgreich, weil sie kontinuierlich an ihren Produkten und den Fertigungsanlagen arbeiten. In Burghaslach befindet sich beispielsweise ein automatisches 43 Meter hohes Regallager, in das die verpackten Spielwaren aus der Montagehalle durch einen Tunnel gelangen. Von hier aus geht es dann direkt zum Versand, wenn jemand in einem Online-Shop bestellt.     

Fertigungsanomalien lassen sich erkennen und beseitigen, bevor eine große Menge an fehlerhaften Artikeln entsteht. Im Optimalfall würde die Maschine selbst die erforderlichen Korrekturen vornehmen, und genau dies ist Ziel des Forschungsvorhabens, das mit Hilfe von Algorithmen eine direkte Rückkopplung der Informationen ins System ermöglichen soll. Bislang ist der Mensch als Entscheider und Ausführender noch zwischengeschaltet.

Beim digitalen Tool socialProduction, das aktuell auf 7 Neumaschinen bei BIG genutzt wird, nimmt die Maschine als aktiver Partner im eigenen Chatroom teil und sendet im Bedarfsfall Nachrichten, die von allen gesehen werden können. Auf diese Weise gehen etwa beim Schichtwechsel keine Informationen mehr verloren. Immer weitergehende Autonomie von Fertigungs    Html blockanlagen ist vor allem im Hinblick auf den zunehmenden Fachkräftemangel im Bereich Kunststoffverarbeitung wichtig. 

Wie entwicklungsfreudig BIG ist, zeigt sich auch daran, dass man für ein neu geplantes Produkt in Richtung Extrusionstechnik überlegt. Da KraussMaffei als einziger Anbieter sowohl Kunststoffmaschinen für das Spritzgießen wie für Extrusion und Reaktionstechnik herstellt, liegt es nahe, auch hier gemeinsam zu sehen, was möglich ist. Genaueres darf aber noch nicht verraten werden.  

Zukünftig will BIG vielleicht Räder mit Weichkomponente fertigen, das physikalische Schäumen per MuCell ist im Gespräch und bei der Oberflächenveredelung wird In-Mold-Labeling (IML) immer wichtiger. Michael R. Raum und seinem Vertriebspartner bei KraussMaffei, Frank Burkhardt, wird der Gesprächsstoff also nicht ausgehen.