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Neue Technologie für den Leichtbau
| Andreas Weseler
UD-Tape-Anlage in Betrieb genommen
Im Verbund mit dem Fraunhofer-IMWS hat KraussMaffei Berstorff eine UD-Tape-Anlage entwickelt, die mit weltweit einmaligen Leistungsdaten glänzt.
Die neue Anlage ging im Fraunhofer-Pilotanlagenzentrum für Polymersynthese und -verarbeitung (PAZ) im Sachsen-Anhalter Schkopau offiziell in Betrieb. Bei Verarbeitungstemperaturen von maximal 350 Grad Celsius lassen sich darauf pro Minute bis zu 20 Meter UD-Tape in Breiten bis zu 50 cm herstellen.
Feierlich in Betrieb genommen:
Die neue Anlage im Fraunhofer-Pilotanlagenzentrum für Polymersynthese und -verarbeitung (PAZ).
UD-Tapes für neue Wege der Bauteilauslegung
Unidirektionale (UD) Tapes sind thermoplastische Kunststoffbänder, in die Verstärkungsfasern, etwa aus Glas oder Kohlenstoff, in parallelem Verlauf eingebettet sind. Sie können so aufeinander gelegt und fixiert werden, dass die Fasern auf das spezielle Lastprofil eines Bauteils ausgerichtet sind. Damit sind sie ein wichtiges Vorprodukt für die Herstellung von Organoblechen. Als leichter Ersatz für Metallteile gewinnen diese möglichst dünnen, faserverstärkten Kunststoffplatten zunehmend an Bedeutung. Wegen der arbeits- und zeitaufwändigen Herstellprozesse war ihr Einsatz bisher allerdings eingeschränkt. Im Vergleich zu anderen Methoden der Herstellung von faserverstärkten Kunststoffbauteilen bieten UD-Tapes nun kürzere Produktionszeiten, schnellere Pre-Preg-Prozesse und überdies ein höheres Recyclingpotenzial als duroplastische Lösungen. Mit der neuen Anlage von KraussMaffei Berstorff ist das Organoblech der Verwendung in der Großserie ein gutes Stück näher gerückt.
UD-Tape Anlage
"Dank der engen Zusammenarbeit mit KraussMaffei Berstorff können wir unseren Kunden vielfältige Varianten der Herstellung von unidirektional verstärkten Thermoplasten ermöglichen. Durch die spezielle geometrische Gestaltung unseres Werkzeugs ist nicht nur eine hocheffiziente Imprägnierung der Fasern möglich, sondern wir erreichen auch anpassbare Tape-Dicken, Druckgradienten und Imprägnierlängen im Benetzungswerkzeug“, erläutert Prof. Peter Michel, Leiter des Geschäftsfelds Polymeranwendungen am Fraunhofer-Institut für Mikrostruktur von Werkstoffen und Systemen (IMWS). Auch Matthias Sieverding, President des Segments Extrusionstechnik der KraussMaffei-Gruppe, ist zufrieden: "Mit dieser Verarbeitungstechnologie erschließen wir ein neues Marktsegment und erweitern das Spektrum unserer Kompetenzen.“ Dass zum Start der weltweit größten Schmelzimprägnieranlage rund hundert potenzielle Multiplikatoren aus Industrie, Wissenschaft und Politik erschienen waren, war ein guter Einstieg.