Schnelle, präzise und nachhaltige Produktion
12.10.2018 | Michael Birchler

Auf dem Weg zu den Coster-Produktionsstätten, kurz nachdem man bei Trento die Brennerautobahn verlassen hat, könnte man beinahe vergessen, dass man beruflich unterwegs ist. Malerisch gelegen am Lago di Caldenazzo, umgeben von bewaldeten Berg- und Felsketten, südlichen Ausläufern der Alpen, befinden sich die beiden stark touristisch geprägten Ortschaften Caldonazzo und Calceranica al Lago. Norditalienische Postkartenidylle, die Lust auf Urlaub macht.

Einen der weltweit führenden Hersteller im Bereich Aerosol- und Dosierverpackungen erwartet man hier nicht unbedingt. Doch mit insgesamt sechs hochmodernen Produktionsstandorten und seinem R&D-Hauptsitz zählt das Technologieunternehmen Coster zu den größten und attraktivsten Arbeitgebern der Region. Die Erzeugnisse sind wichtige Verpackungskomponenten von zahlreichen Produkten des täglichen Bedarfs. Gefertigt werden Aerosolventile, Dispenser und Sprühpumpen für namhafte Konzerne, die mit international bekannten Markenprodukten auf dem Weltmarkt aktiv sind.

Über 3 Milliarden Aerosolventile, Sprühpumpen und Dispenser enstehen bei Coster jedes Jahr. Auf dem Weg dahin entwickelte Coster zahlreiche Innovationen, über 220 Patente und Patentanmeldungen wurden bislang eingereicht. „Kundenorientierung ist bei uns nicht nur ein Schlagwort, denn die meisten dieser Innovationen gehen auf konkrete Anforderungen unserer über 600 Kunden zurück“, betont Zaggia. Ein wichtiger Meilenstein war in den 1980er Jahren die erste im Markt eingeführte technische „Bag on Valve“-Anwendung.

BoV besteht aus einem Aerosolventil und einem geschweißtem Beutel. Das Produkt befindet sich im Beutel, während das Treibmittel in den Raum zwischen Beutel und Dose gefüllt wird. Das Produkt wird durch das Treibmittel durch Drücken des Sprühknopfes aus dem Beutel gepresst, wodurch die Abgabe als Spray, Creme oder Gel erfolgt.

Lediglich zwei Mitarbeiter überwachen pro Schicht die Fertigung. Besonders gut ersichtlich ist dies an den zahlreichen lasergesteuerten Transportfahrzeugen, die „just in time“ alle benötigten Rohmaterialien aus dem Lager anliefern oder Halberzeugnisse zwischen den Arbeitsstationen transportieren. Nicht weniger beeindruckend ist die lückenlose Inline-Qualitätskontrolle und Rückverfolgbarkeit aller Erzeugnisse. Für jedes Endprodukt wird elektronisch dokumentiert, auf welchen Linien die einzelnen Bauteile entstanden sind und aus welchen Chargen die eingesetzten Rohmaterialien stammen. Industrie 4.0 ist demzufolge für Coster kein neuer Begriff, sondern seit rund 30 Jahren gelebte Realität.

Ab 2003 setzte man verstärkt auf Netstal, nachdem mit der ELION die erste vollelektrische Maschinenserie auf den Markt kam. Netstal kommt zum Einsatz, wenn die Anforderungen besonders hoch sind und es auf absolute Präzision, Wiederholgenauigkeit und Sauberkeit ankommt. Mit seinen Netstal-Maschinen erreicht Coster eine hohe Qualität, kurze Zykluszeiten und niedrigere Produktionskosten. Die Produktion der Präzisionsteile findet dabei je nach Anforderung außerhalb oder innerhalb des Reinraums statt.

"Eine Netstal ist natürlich sehr präzise und absolut zuverlässig. Es gibt zudem kaum Abweichungen zwischen den Maschinen. So können wir ein bestimmtes Werkzeug von einer Maschine auf eine andere bringen und weiterproduzieren, ohne irgendwelche Parameter anpassen zu müssen“, berichtet Gretter zufrieden und ergänzt, dass man mit einer Netstal besonders schnell und einfach zu guter Qualität kommt. Um das Optimum aus den Maschinen herauszuholen, wurde auch das umfangreiche Schulungsangebot im Trainingscenter Näfels genutzt. "Durch Netstal konnten wir zudem viele Werkzeugbauer kennenlernen, mit denen Netstal seit vielen Jahren eng zusammenarbeitet. Vom gegenseitigen Know-how-Transfer haben wir über die Jahre stark profitiert und konnten unsere Applikationen so immer weiter optimieren", so Gretter.