Trendgineering
"Zwei Maschinen schaffen die Arbeit von dreien"
| Petra Rehmet
Monoflo schwört auf automatische Werkzeugwechsel bei großen Logistikverpackungen
Vom Zentrallager in den Supermarkt, vom Zulieferer zum Automobilhersteller – und dort per automatischem Transportsystem bis ans Band. Überall werden Güter bewegt und brauchen ein stabiles Behältnis, um gut geschützt zu sein. Monoflo in Virginia / USA hat sich auf Paletten, klappbare Transportboxen und -körbe spezialisiert – und seit 2015 auf Technologie von KraussMaffei.
Am Standort Winchester, etwa 100 km von Washington DC entfernt, laufen bereits zehn MX-Schwergewichte von KraussMaffei mit Schließkräften von 10.000 bis 32.000 kN und aktuell sind zwei neue MX (eine MX 1600 und eine MX 2300) und sieben GX 1100 bestellt, von denen einige für das automatisierte InMold-Labeling (IML) und das Palletieren ausgestattet sind. Das Familienunternehmen Monoflo setzt auf kontinuierliche Kapazitäts- und Technologieerweiterung, um in seinem Markt vorne zu bleiben und der Qualitätsanspruch wird schon am Aufdruck auf der Arbeitskleidung deutlich: "Crafting Better Plastics".
Mit 250 Mitarbeitern an Standorten in Virginia und Kansas fertigt man im 24/7-Betrieb wiederverwendbare Transportverpackungen wie Paletten, zusammenklappbare Transportboxen, mit und ohne Deckel – manche davon stapelbar – Ablagekörbe für Automatisierungslösungen oder Gitterboxen. Die meisten Monoflo-Kunden kommen aus der Logistikbranche, gefolgt vom Automobilbereich, der Automatisation und der Lebensmittelindustrie. Es handelt sich meist um standardisierte Artikel, die je nach Auftraggeber beispielsweise individuell eingefärbt sind, oder mit einem Label versehen werden. Zum Kundenkreis gehören weltbekannte Unternehmen wie Amazon, General Motors, Mercedes oder auch Aldi.
Breites Produktportfolio großer Logistikverpackungen:
Monoflo hat sich auf Artikel wie Paletten, Transportboxen und -körbe mit und ohne Deckel spezialisiert und beliefert damit erfolgreich weltbekannte Namen wie Amazon, General Motors, Mercedes oder auch Aldi.
IML-Verfahren als Option für mehr Wirtschaftlichkeit
Eben weil die Produkte so vergleichbar sind, zählen für Monoflo Fertigungs- und Kosteneffizienz ganz besonders. Dies gilt es zu bedenken, wenn man Technologien einführt, die in den USA noch nicht so verbreitet sind. CEO Henning Rader erklärt: "Derzeit werden Produkte nachträglich durch kundenspezifische Barcode Aufkleber gekennzeichnet. Mit der IML-Technologie bieten sich im Vergleich dazu zahlreiche Vorteile: Produkt und Barcode sind durch den Spritzgießprozess dauerhaft verbunden, das Etikett bleibt faltenfrei. Insbesondere bei in Kühlhäusern eingesetzten oder häufig gewaschenen Produkten zahlt sich das IML-Verfahren aus. Deshalb werden wir damit jetzt auch starten und bieten das unseren Kunden als Option an. IML wird aber die Zykluszeit erhöhen. Wir müssen also sehen, wie der Markt das annimmt und haben die GX-Maschinen so bestellt, dass wir beides machen können.“
Die Zusammenarbeit zwischen Monoflo und KraussMaffei begann 2015 – und gleich mit einem Fünf-Millionen-Dollar-Paukenschlag. KraussMaffei-Vertriebsmann Rajesh Shah hatte drei Jahre lang immer wieder Kontakt gehalten und erwischte nun den passenden Moment, weil für eine neue Anwendung die Maschinen fehlten. Henning Rader erinnert sich: "Es ist natürlich im Grunde verrückt, so ein Großprojekt mit einem neuen Partner zu beginnen, aber wir hatten bei KraussMaffei das Gefühl, dass alles passt, und das hat es dann auch. Der Service ist einfach herausragend. Gemeinsam finden wir immer eine Lösung für Herausforderungen."
Werkzeugwechsel in nur neun Minuten
Wie bei einem Anliegen, das zu einem besonderen Highlight in der Produktionshalle führte. Insbesondere Kunden aus der Automobilindustrie von Monoflo benötigen auch mal nur 500 Stück von einer bestimmten Box und 1000 von einer anderen, so dass diese Werkzeuge relativ häufig gewechselt werden müssen, was netto 45 Minuten dauert. Weil aber nicht immer gleich ein kompetenter Einrichter Zeit hat, stand die Maschine manchmal mehrere Stunden lang. Man suchte Abhilfe und fand sie beim automatischen Werkzeugwechselsystem von KraussMaffei. Nun vergehen vom letzten Teil aus dem alten Werkzeug bis zum ersten Gutteil der neuen Form nur noch atemberaubende neun Minuten.
"Der automatische Werkzeugwechsel ist für uns die coolste Sache der Welt! Wir haben zwei Maschinen damit ausgerüstet und die zwei schaffen jetzt die Arbeit von dreien. Man braucht wirklich nur auf den Knopf drücken. Und das ist einfach für jeden zu bedienen."Henning Rader, CEO Monoflo
Auch andere Spezialitäten von KraussMaffei sind in Winchester am Werk. In einer MX 3200 TwinForm entstehen in einem Schuss zwei Komponenten für eine zusammenklappbare Big Box , die hinterher miteinander verschweißt werden und weil das gefüllte Material oft abrasiv und manchmal hochviskos ist, sind die Schnecken entsprechend gestaltet und beschichtet.
Bis zu 100 Prozent Rezyklat-Anteil
Der Rohstoff ist für Monoflo auch in anderer Hinsicht interessant. Transportbehälter sind viel unterwegs, werden vielleicht im Freien gelagert und werden dadurch beschädigt. Sie sind damit ein idealer Ausgangpunkt für neue Transportkisten und -körbe. Deshalb betreibt das Unternehmen an seinen Standorten in Kansas und Virginia sogar eigene Recyclinganlagen. Eingehender Rohstoff wird zerkleinert, gewaschen und so wieder aufbereitet, dass er für die Herstellung neuer Waren verwendet werden kann. Recyclingmaterial steckt in vielen Monoflo-Produkten, in manchen sogar 100 Prozent.
Blick in die Produktion bei Monoflo:
Je nach Kundenanforderung werden bis zu 100% Recyclingmaterial verarbeitet.
Bei wechselnden Anteilen an Regranulat ist die Maschinenfunktion APC plus am richtigen Ort. Sie regelt anhand der Schmelzeviskosität und hinterlegte Materialparameter die Füllmenge individuell von Schuss zu Schuss. Während bei hochpräzisen technischen Teilen Überfüllung wegen der engen Toleranzen vermieden werden muss, ist es bei den robusten Artikeln von Monoflo schlichtweg das Geld.
Angesichts der aktuellen Preise hilft jedes Gramm Material, das nicht unnütz verspritzt wird. Der Fertigungsausschuss liegt in der Branche bei durchschnittlich zwei Prozent. Henning Rader: "Wir sind immer unter einem Prozent, und unsere Anwendungstechniker lieben APC plus.“ Andere digitale Helfer wie smartAssist und socialProduction sollen demnächst ebenfalls getestet werden.
"Unsere Anwendungstechniker lieben APC plus. Wir liegen beim Fertigungssausschuss immer bei unter einem Prozent und damit deutlich unter dem Durchschnitt von zwei Prozent."Henning Rader, CEO Monoflo
Aktuell baut Monoflo eine neue Halle, um die bestellten Spritzgießmaschinen der MX- und GX-Baureihe unterbringen zu können - und das ist nicht das Ende der Fahnenstange. Henning Rader: „Wir sehen in den nächsten fünf Jahren ein starkes Wachstum in unserem Bereich. Das bedeutet mehr große Maschinen.“
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